Su tüketimi konulu makale serimizin ikinci yazısını aşağıda yayınlayarak serimizi tamamlayacağız. Şimdiden de hissedilmeye başlandığı gibi suyun yakın gelecekte kullanım değeri çok daha artacağından tesislerini minimum su kullanımına hazır eden tesisler avantajlı hale gelecektir. Hatırlayacağınız gibi ilk makalemizde basit bir başlangıç olarak fabrika içinde su yönetimi üzerinde durulmuş ve Soğutma Suyu Hatları, Kimyasal Hazırlama ve Seyreltme, Kağıt Makinesi Fıskiyeleri, Salmastra suları üzerinde bazı bilgiler verilmişti. Bu makalemize daha ileri aşamaları da dahil edeceğiz.

Özellikle geri kazanılmış kağıt kullanarak üretim yapan bir kağıt fabrikası iseniz, kuracağınız döngülerde "hamur akışı" ile "su akışı" döngünüzün ter akım prensibi ile kesin olarak ayrılmasına dikkat etmeniz gerekmektedir. Zira, hammadde olarak kullandığınız atık kağıt, içerdiği çözünür organik malzemeler içeriği ile su sisteminin de ana kirletici kaynağını temsil etmektedir. Kağıdın pulperde su ile çözülmesi ile birlikte bu çözünür organik maddeler, hamurun bulunduğu ortamdaki suya geçerek proses suyunu kirletir ve proses suyu içinde tutulur. Su döngülerinin kesin olarak ayrılması ilkesi, tesis içinde kirlenmiş elek altı suyunu iyileştirme imkanı verecektir. Kağıt fabrikasında oluşan elek altı suyu yeniden su döngülerine verilir ve böylece su akışı hamur akışına ters yönde olur: kağıt makinesi döngüsünden gelen fazla elek altı suyu, su kalitesinin daha az öncelikli olduğu önceki bölüme geri gider. Su döngülerinin ayrılması filtreler(disk filtre, drum filtre, v.b.) ile gerçekleştirilir. Daha fazla filtreleme kullanılarak, "kirli" hamur hazırlama suyunun ve "temiz" kağıt makine suyunun daha iyi bir şekilde ayrılmasını ve böylece makine döngüsüne giren organik maddelerin önemli ölçüde azalmasını sağlayabilirsiniz.
Bilindiği gibi hammadde olan geri kazanılmış atık kağıdın pulperlerde elyaf haline getirilebilmesi için suya gereksinim olması nedeniyle ,en fazla su ihtiyacı hamur hazırlamada olduğu için, fazla su ilk döngüden yani hamurlaştırma bölümünden gelir. Bu su prosesin devamındaki kağıt makinesi su döngüsüne kadar kullanılır. Hamur hazırlama su döngü ve kağıt makinesi su döngüsü kendi içinde de ayrılabilirse bu düzenleme, kağıt makinesi sun döngüsü içindeki organik yükü azaltabilir.
Uygulanan bu önlemle, Fabrikanın taze su tüketimi azaltılabilir ve aynı zamanda kısmi su kapanmasının dezavantajı en aza indirilebilir. Belirtilen yapı, hem yeni hem de mevcut çalışan tesislere uygulanabilir; Disk ve drum filtreler gibi kesafet artırıcılar ve fazla su için depolama tankı, yeniden borulama gibi yüksek yatırımlar gerektirir. Hamur hazırlama kısmının su döngüsü için, hamur hazırlamada üretilen kağıt hamuru önce kesafet artırıcı olan filtrelerden geçirilerek, yüksek kesafete ulaştırılarak depolama kulelerine alınmalı ve kesafet artırma esnasında süzülen su da hamur hazırlamada yeniden kullanılmak üzere tekrar hamur hazırlama su sistemine dahil edilmelidir. Bu sayede, hamur hazırlamadan kağıt makinesine hamur ile birlikte mümkün olan en az su taşınmış olacaktır.

Üzerinde durulması gereken diğer bir konu da döküntü yönetim sisteminiz olacaktır. Kağıt makinesi yaş kısım stabilitesi ile ilgili olarak elek altı su sisteminin kapatılmasında bir diğer önemli faktör de döküntü ve elek altı su sistemlerinin ayrılmasıdır. Normal çalışma koşulları altında, kağıt makinesinden çıkan elek altı suyu nispeten sabittir, ancak hamur karışımına beslenen döküntü miktarı durumu değiştirir. Elek üzerine beslenen hamur harmanında döküntü miktarının artması, elek altından çıkan su sistemine ait su döngüsünde önemli değişiklere neden olur. Bu sebeple, üretim prosesinde iyi bir döküntü yönetim sistemi için önerilen döküntü hamur sistemi, makine altı yaş kısım ve kuru kısım döküntü pulperlindeki hamuru ortak bir depolama kulesine aktarmak olacaktır. Döküntü hamurunu depolama kulesinden kağıt hamur harmanının oluşturulduğu karışım tankına, kesafet kontrolü altında bir temizleme ekipmanı, deflakerden geçirilerek istenilen bir akış hızında aktarılmalıdır. Döküntü kulesinden karışım tankına kadar döküntü hamurunun hat içi kesafet kontrolü esas alınmalıdır.

Üçüncü olarak dikkate alınması gerek konu, optimum su düzenlemesi, su arıtma ve farklı amaçlar için proses suyunun geri dönüşümü olarak yer almaktadır. Optimum bir su düzenlemesinin ana prensibi, sistemlerde proses suyunun geriye doğru yeniden kullanılması, elyaf akışına ters akımın olmasıdır. Kağıt makinesinden çıkan elek altı suyu, fan pompasından önce hamur kasasına giden hamuru seyreltme için kullanılır (kısa sirkülasyon). Kısa sirkülasyona dahil olmayan elek altı suyu, "Save-All" olarak adlandırılan sistemlerde temizlemeye tabi tutulmaktadır. Kağıt makinesi elek altı su sisteminin en önemli kısımlarından bir tanesi, katıların sıvılardan ayrıldığı Save-All sistemidir. Save-All sisteminden çıkan elek altı suyu, daha sonra hamur kesafetini ayarlamak için proses uygulamalarında ve kağıt makinesi fıskiyeleri gibi taze su uygulamalarının olduğu yerlerde de kullanılabilir.
Save-All sistemini oluşturan yapılarda su temizleme işlemi, sedimantasyon, yüzdürme veya süzme yoluyla sağlanabilir. Bu teknolojilerin her birinin kendi avantajları ve sınırlamaları vardır. Sedimantasyon tankı, su devresinin kapanması ile uyumlu olmayan arıtma için gereken sürenin uzunluğu nedeniyle artık mevcut değildir, anaerobik fermantasyon riski çok yüksektir. Günümüzde temizlik kağıdı, ambalaj kağıdı üreten kağıt fabrikaları için elek altı suyu arıtma için en yaygın olarak kullanılan arıtıcılar, yüzdürme(floatation) tipi, genel amaçlı her türlü üretim için (ve özellikle ince kağıtlar için) disk filtre tipi olan Save-All sistemidir.
Flotasyon içeren Save-All sistemleri, askıdaki ve kolloidal maddelerin uzaklaştırılmasında etkilidir;ancak topaklaştırıcı(coagulant)/floklaştırıcı(flocculant) kimyasalların yardımına ihtiyaç duyar. Optimum koşullarda, yüzdürme içeren Save-All sisteminde iyi bir TSS uzaklaştırma verimliliğine sahiptir. Hamur karışımında kısa elyaf ve koloidal malzeme bulunan kağıt üretimleri için uygundurlar ancak dolgu kullanılan üretimler için uygun değildirler.
Flotasyonun içeren bir Save-All sisteminin ana dezavantajları şunlardır:
-Save-All sisteminde elek altı suyunun temizlenmesi esnasında geri kazanılan hamurun, fan pompasına yakın noktadan sisteme beslenmesi ile kağıt makinesinin çalışmasında zorluklar çıkarması,
-flotasyon verimliliğinin proses işetme koşullarına karşı duyarlılığı,
-ve işletme maliyetleri
Save-All sisteminin disk filtre olarak seçilmesi durumunda, elek altı suyu bir vakum uygulanarak filtre yüzeyini oluşturan gözenekli bir elekten geçirilir. Filtre yüzeyi üzerine liflerin tutunması, ana filtrasyon ortamını oluşturmaktadır. Çıkan elek altı su süzüntüsü tipik olarak bulanık(cloudy) ve berrak(clear) filtrat olarak toplanır. Bazı durumlarda, süper berrak filtrat de elde edilebilmekle birlikte net bir sınır bile diğerlerinden ayrılmıştır. Bir disk filtreden elde edilen süper berrak filtrat, 10-20 mg/l değerlerine sahip katı madde içeriğine olmalıdır. Berrak filtrat, 20-50 mg/l ve bulanık filtrat da 50 mg/L'dan yüksek katı madde içeriğine sahiptir. Bu sınıflandırma, kullanma amaçlarına göre değerlendirilebilir.Genelde, kağıt makinelerinde berrak filtrat kullanılabilir. Bulanık filtrat, makine altı döküntü pulperlerinde ve hamur seyreltme işlemlerinde kolaylıkla yeniden kullanılır.
Disk filtresinin ana dezavantajları şunlardır:
• Alan kısıtlamaları: disk filtresi zeminden birkaç metre yükseğe(barometrik vakum gereksinimi nedeniyle) kurulmalıdır
• Yüksek bakım maliyetleri
Burada bir nefeslenelim derim. Kağıt üretiminde direkt yer alan mühendislerin çoğu üretime odaklandığı için, proseslerinde yer alsa dahi "Save-All" sistemi çoğu zaman gözden uzakta durmaktadır. Esasında, "Save-All" sisteminde yer alan bir aksaklık nedeniyle, bu sistemden ürün olan çıkan temizlenmiş elek altı suyu içindeki elyaf konsantrasyon artacağı dikkate alındığında kağıt makinesine hemen durdurmak gerektiği düşünülmelidir.

Dördüncü olarak da kağıt üretim prosesi için yeterli depolama kapasiteleri dikkate alınmalıdır. Yani, üretim esnasında yaşanabilecek aksaklıkları dikkate alarak, proses suyu ve döküntünün depolandığı tank/büte boyutlarının doğru hesaplanmış olması gerekmektedir. Genel bir kural olarak, her bir kağıt fabrikası tarafından üretilen döküntü hamuruna ilişkin istatistiksel bir çalışma, döküntü hacminin nominal üretime göre uyarlanmasına ve kanala giden su ve katı deşarjının önemli miktarda azaltılması sağlamalıdır. Elek altı su depolama kapasitesi, bu döküntünün depolandığı kule/bütesi kapasitelerine uygun olmalıdır, böylece kağıt kopmaları sırasında veya döküntü hamuru makineye geri beslendiğinde taze suya gerek duyulmayacaktır. Ancak hamur, döküntü ve proses suyunun depolama kapasitesi, mikrobiyolojik aktivite nedeniyle çok büyük olmayacak ve seviye kontrolü için taze su ekleme ihtiyacını ortadan kaldıracak kadar küçük olmayacak şekilde optimize edilmelidir.
Kayıpları önlemek için döküntü kullanımı, kağıt hamuru kullanımı ve üretim planına göre elek altı su deposu seviyesi kontrol edilmelidir. Düşük ve yüksek tank seviyeleri optimize edilmeli ve kağıt hamuru ve elek altı suyu depolama tankları bir karıştırıcı içermelidir.
Kağıt kalitelerini sık sık değiştiren fabrikalarda, tank kontrolü işi daha zordur, çünkü kalite değişimlerinde temizlikten kaynaklanan kayıpları en aza indirmek için hamur seviyeleri genellikle düşük tutulur. Bu nedenle, döküntü miktarının düşük kalması için makine besleme özellikleri daha dikkatli kontrol edilmelidir.
Kağıt makinesinde kazara elek altı suyu deşarjlarının kontrolü birincil öneme sahiptir ve mevcut ve yeni fabrikalarda uygulanmalıdır. Bununla birlikte, genellikle su veya kağıt hamuru depolamayı genişletmek için yeterli alana sahip olmayan mevcut eski fabrikalarda kanala giden elek altı suyu problemlerin ortaya çıkması muhtemeldir. Ayrıca, yüksek maliyetler nedeniyle eski veya küçük makinelerdeki otomasyon seviyesi sınırlı tutulmaktadır.

Son olarak bahsedileceğimiz teknik, mürekkep giderme sistemleri için geçerli olan arıtılmış su sistemi olacaktır. Kağıt makinesi elek üzerinde ikincil yapışkanlığa neden olabilen anyonik kolloidler de dahil olmak üzere, mürekkep giderme tesisinde üretilen çözünmüş ve kolloidal malzemeleri uzaklaştırmak ve suyu kazanımını arıtmak için bir DAF (Çözünmüş Hava Flotasyonu) kullanımının verimli olduğu kanıtlanmıştır. Bu uygulama, mürekkebin çıkarılmasının verimliliğini artırır ve kirleticinin kağıt makinesine taşınmasını minimumda tutar. Mürekkebi giderme elek altı suyundan dahili arıtılmış su üretimi, DAF adı verilen mikro yüzdürme sistemlerinde gerçekleştirilir. Kağıt fabrikasındaki su arıtmadan farklı olarak, DAF'tan geri kazanılan katı faz çok fazla kirletici içerir ve bunları çamur olarak atılması gerekir.

Tabii ki daha makalemizi bitirmedik. Asıl üzerinde durmamız gereken konu "Uygun Atıksu Arıtma"!.
Kağıt üretim prosesinde su kullanımının en aza indirilmesi, yoğunluk açısından kirlilik yükünde büyük bir artışa neden olur ve bu durumda atık suyun, alıcı ortama gönderilmeden önce arıtılması da şarttır. Kağıt sektörü için atık su arıtma tesisi şunlardan oluşur:
• AAT(Atıksu Arıtma Tesisi)'nin sabit ve sürekli bir akışla beslenmesini sağlamak için bir dengeleme havuzu,
• birincil arıtma: askıda katı maddelerin uzaklaştırılması için yüzdürme veya çökeltme yoluyla fiziko-kimyasal arıtma,
• ikincil arıtma: organik bileşikleri uzaklaştırmak için biyolojik arıtma,
• bazen belirli kirleticileri ortadan kaldırmak için üçüncül bir arıtma
Bunlar hakkında da sırasıyla bilgi verelim.
Dengeleme havuzunun kurulumu ve atık suyun birincil arıtımı sistemin başlangıcındadır. Dengeleme ve kaçakları toplama, selüloz ve kağıt endüstrisinde birincil öneme sahiptir: akış ve kirletici içeriği açısından büyük farklılıklar gösteren atık sular sıklıkla gözlenir. Bu tür varyasyonlar, sonraki arıtma işlemlerinin işleyişini bozar. Birincil ve ikincil arıtmaların verimliliği için atık su arıtımından önce bir dengeleme havuzu gereklidir. Dengeleme havuzunun minimum tutma süresi, kağıt yapım sürecine bağlıdır ve atılan akış varyasyonunun bir analizi ile belirlenebilir. Elyaflar, kabuk parçacıkları ve inorganik parçacıklar (dolgu maddeleri, kireç parçacıkları vb.) gibi katı parçacıkların giderilmesi için birincil veya mekanik işlem yapılır. Bu parçacıklara genellikle (toplam) askıda katı maddeler (TSS veya SS) denir. Bunun, bir selüloz ve kağıt fabrikasında arıtmanın ilk işlem ve aşaması olabileceği gibi, örneğin biyolojik bir işlemden önceki bir aşama olarak da ilave olarak kurulumu düşünülebilir. Birincil arıtmanın sonucu, atık özelliklerine ve aynı zamanda selüloz veya kağıt fabrikasında dahili elyaf geri kazanım derecesine de bağlıdır. Askıda katı maddeler (TSS) için uzaklaştırma oranı %60-95 arasında olabilmelidir. Çöken katılar için uzaklaştırma normalde daha yüksek, yaklaşık %90-95 olacaktır. Birincil çökeltme sonrası TSS değerleri 30-200 mg/l aralığında çekilebilmelidir. Atık su arıtma tesisi, susuzlaştırmadan(çamurun suyunu giderme) sonra yakılabilen, bazı durumlarda net pozitif ısı değeri sağlayan veya tarımda kullanılabilen çamur üretir.
İkincil arıtma, yerel mevzuata göre KOİ veya BOİ yükünün sınırlamalarına karşı biyolojik arıtma olarak gereklidir. Temel alternatifler aerobik ve anaerobik biyolojik sistemlerdir. Farklı teknikler mevcuttur, ancak uygun teknolojinin seçimi, arıtılacak olan atık suyun organik kirlilik yüküne bağlıdır.
Aşağıdaki tablo, giriş çıkış suyunun KOİ konsantrasyonuna göre seçilebilecek teknolojiyi göstermektedir.
Biyolojik arıtma-------------KOİ konsantrasyonu
-Süzme Biofiltre………………….…> 1000 mg/l
-Aktive olmuş çamur………...….> 300 mg/l
-Havalandırma Lagünleri……....> 300 mg/l
-Damlama filtresi………………....> 300 mg/l
-Metanizasyon (anaerobik)..…> 2000 mg/l
Biyolojik atık su arıtmanın ilk aşaması olarak anaerobik arıtma gerekebilmektedir. Taze su kullanımının en aza indirilmesi sonucunda atık suya gelen proses suyunun KOİ yükü artar ve bu nedenle atık sudaki KOİ yükü tek aşamada arıtmak mümkün olamamaktadır. Anaerobik arıtma, yüksek organik kirletici kıvamına sahip atık sular içim uyarlanmıştır ve %75 ile %85 arasında BOİ giderim verimliliğine sahiptir. Bu nedenle, anaerobik arıtılmış atık su, atılan suyun kirlilik yükü gereksinimlerine her zaman uymaz. Anaerobik arıtmadan çıkan atıklar genellikle aerobik biyolojik bir aşama ile sonradan arıtılır. Anaerobik-aerobik atık su arıtma ile çok verimli kirlilik yükü azaltma (95 – 97 KOİ için % ; BOİ için %99 – 99,8) elde edilir ve biyolojik olarak arıtılmış su, kağıt üretim prosesi su devresine geri gönderilebilir.
Anaerobik arıtma farklı tekniklerle yapılabilir:
• UASB reaktörü (Upflow Anaerobik Çamur Yatağı),
• Sabit yataklı reaktör,
• Akışkan yataklı reaktör.
Aerobik atık su arıtma ile karşılaştırıldığında, anaerobik bozunma işlemi sırasında çok daha az biyokütle üretilir. Biyolojik arıtma sisteminin ilk aşaması olarak kurulan bir anaerobik arıtmadan beklenenlerden biri de ,biyolojik arıtmanın tamamında aşırı çamur üretiminde önemli azalmadır. Kombine bir anaerobik/aerobik arıtma tesisinde biyokütle üretimi %80 oranında azaltılır.
Anaerobik arıtmanın diğer bir avantajı da, bozunma sırasında 70% metan ve % 30 CO2 içeren 400 ila 600 m3/t aralığında bir biyogaz üretebilir olmasıdır. Çıkan biyogaz değerlendirilerek, biyogaz kullanımından kaynaklanan enerji ile fabrikanın toplam enerji ihtiyacının %1 ila %3'ünü üreten bir enerji santrali de kurulabilir.
Hammadde girdisindeki oran %1'den az olacağı için arıtma tesisinden çıkan çamur kağıt üretim prosesine geri döndürülebilir. Ancak prosesteki geri dönüşüm çamuru dikkatli bir şekilde incelenmeli ve prosesteki olası rahatsızlıklar nedeniyle her durumda uygulanmamalıdır.
Bazı durumlarda, çevre yönetmelikleri o kadar kısıtlayıcıdır ki, kağıt fabrikalarının biyolojik arıtımdan sonra çıkan atık suyun kimyasal olarak çökeltilmesi de gerekebilir. Bu BAT(best available techniques) kapsamında, aerobik biyolojik arıtmaya alternatif veya tamamlayıcı bir tekniktir. Kimyasal çökeltme, yüzdürme etkisinden kaynaklı çökeltilmesiyle çözünmüş maddelerin ve askıda katıların uzaklaştırılmasını kolaylaştırmak için kimyasalların eklenmesini içererek uygulanır. Kullanılan kimyasallar alüminyum tuzları, demir tuzları, kireç ve poli-elektrolitlerdir. Kimyasal çökeltme besinleri (fosfor), askıda katı maddeleri ve bazı organik (çözünmüş ve koloidal) bileşikleri azaltır.
Kağıt fabrikası atık suyunun ikincil arıtımı olarak kimyasal çökeltme, özellikle birincil selüloz elyaf kullanan temizlik kağıdı fabrikalarına uyarlanır ve biyolojik bir tesisten kaçınılır. TSS için yaklaşık %99, KOİ için %80 oranında azalma sağlanır. KOİ'nin çözünür kısmı sadece biraz azalır (yaklaşık %20), ancak birincil elyaf kullanan temizlik kağıdı fabrikaları için KOİ kirletici yükü zayıftır.

Biraz daha sabır. Bu kadar anlatmış iken üretimde kullanılan suyun miktarını daha da azaltmak için bir seçenek olarak geliştirilmiş su arıtma entegrasyonunu da araya sıkıştıralım. Zira, ileride gelinecek nokta ve hedeflerin de bunun olması gerektiği gibi görülüyor.
Bazı kağıt fabrikalarının proses devrelerini tamamen kapattığını duymaktayız. Sebepler genellikle çevresel bir kısıtlama ile bağlantılıdır (taze su eksikliği, yerleşim yerlerine yakınlık, mevzuatın çok katı olmaması). Ancak bir kağıt fabrikası için tamamen kapalı bir su sistemiyle çalışmak çok zordur: Tamamen kapalı devrelerle KOİ'de 40 g/l'ye yakın konsantrasyon elde edilir. Dezavantajları çoktur: sülfat indirgeme bakterileri ve yüksek sıcaklıkla ilişkili anaerobik koşullar nedeniyle korozyon sorunları, katkı kimyasallarının (biyositler, şlaym gidericiler, köpük önleyici ve tutunum yardımcı kimyasalları) artan kullanımı, elek ve keçelerin tıkanması, ürün kalitesi sorunları, tabaka(scaling) oluşumu. Dezavantajları sınırlamanın bir yolu, devreye böbrek cihazlarını sokmaktır. Konsantrasyon düşürücü prosesler ile, kağıt ürünlere iyi özellikler sağlayan kabul edilebilir konsantrasyon seviyelerine sahip bir açık devreye eşdeğer devrelerde bir KOİ seviyesi ve bir tuzluluk elde etmek mümkün olacaktır. Ancak gerekli böbrek cihazlarının entegrasyonu yüksek yatırım, artan işletme maliyetleri gerektirir ve ıskarta ve çamurda önemli bir artışa yol açabilir.
Seçilen arıtma teknolojisi katıları ve KOİ'yi değil, aynı zamanda tuzları da ortadan kaldırmalıdır. Yoğunlaşan ve atılacak ürünler ayrı bir adımda işlenmelidir.
Organik ve inorganik bileşikleri ortadan kaldırmak için farklı teknolojiler mevcuttur. Ancak, tüm bu teknolojiler aynı anda organik bileşikleri ve iyonları ortadan kaldıramaz(*Farklı arıtma teknolojileri arasında karşılaştırma makale kapak resmi olarak verilmiştir).
Organik bileşiği ortadan kaldırmak için mevcut en iyi teknoloji, KOİ ile ilgili maddeleri kolayca atılabilir biyolojik çamura dönüştüren biyolojik arıtmadır. İki yöntem düşünülebilir: aerobik biyolojik arıtma veya anaerobik biyolojik arıtma. Selüloz ve kağıt endüstrisinde yaygın olarak kullanılan ve iyi bilinen biyolojik arıtma, aktif çamur arıtması ile aerobik arıtmadır. Ancak diğer teknoloji dikkate alınmalıdır.
Anaerobik işlemler, proses suyunun tipik olarak yüksek sıcaklığı nedeniyle aerobik işlemlere kıyasla gerçek bir avantaj sunar. Bu sıcaklık bazen ön ısıtma ihtiyacını ortadan kaldıracak kadar yüksektir ve bu katıları kağıt üretimine yeniden dahil etmek ve çamur susuzlaştırma ve işleme ihtiyacını ortadan kaldırmak için aşırı biyokütle oluşumu düşük seviyede tutulabilir. Bu, daha düşük işletme maliyetleri ve metan üretimi yoluyla enerji tasarrufu ile aerobik arıtmadan daha küçük ve daha ucuz kurulumlar gerektirir.
Kağıt makinesi elek altı su döngülerindeki suda bulunan organik kirliliğin yoğunluğunu azaltmak için temel fikir, normalde sıradan kağıt fabrikası atık su arıtmalarında kullanılan harici arıtmaları fabrika içi arıtmaya uyarlamaktır. Ana avantaj, belirli bir kirletici seviyesini uzaklaştırmak için elek altı su tahliyesinden KOİ yükünün sadece bir kısmını ortadan kaldırmaktır. Bu, kağıt yapım süreci için yeterli olacak ve ekonomik açıdan daha cazip atık su arıtma tesisleri ile sonuçlanacaktır. Elek altı su döngülerinde olan devrelerden çıkan yüksek kirletici güçteki atık suyun arıtılmasındaki mevcut uygulama, ilk olarak yeniden geriye döndürülebilecek ve kağıt üretiminde yeniden kullanılacak geri kazanılabilir elyafların uzaklaştırılması için fiziksel bir arıtmayı içerir ve ardından çıkan suyun anaerobik sistemde arıtılarak hedeflenen KOİ kalitesine ulaşılabilir.
Kağıt proses suyunda inorganik bileşiklerin eliminasyon için arıtma açısından teknik olarak kabul edilebilir iki teknoloji şunlardır:
1. ters ozmozlu teğetsel filtrasyon
2. ve buharlaşma
Yukardakilerden ilkinde, membran filtrasyon, zarın kalınlığı boyunca basınç farkına (zar ötesi basınç) dayanan bir ayrıştırma prosedürüdür. Bu bir ön filtreleme değil, geleneksel olarak, membran yüzeyinin sürekli olarak süpürüldüğü ve membran kirlenmesini en aza indiren çapraz akışlı bir filtrelemedir.
Ultrafiltrasyon, askıda katı maddelerin giderilmesinde etkinliğini kanıtlamıştır ancak bu teknoloji, tuz ve KOİ'yi gidermek için mevcut değildir. Nanofiltrasyon, KOİ ve sülfat ve kalsiyum gibi kimyasal olarak iki değerli iyonları uzaklaştırmak için kullanılabilir, ancak klorür gibi tek değerli iyonları uzaklaştıramaz. Sadece ters ozmoz, iyi ayırma verimliliği ile tuzları uzaklaştırabilir. Ters ozmoz ve nanofiltrasyon teknolojisi, ön arıtma olarak ultrafiltrasyon ile birleştirilmelidir.
Teğetsel filtrasyon biyolojik bir arıtma ile kombinasyon halinde kullanılabilir: membran biyoreaktör. Gerçekleştirilen kağıt makinesi atıksuları üzerinde yapılan denemeler, birleşik teknolojilerin çeşitli avantajlarını göstermiştir: Bir bütün olarak arıtma veriminin daha yüksek kararlılığı, atık sudaki askıda katı maddelerin daha yüksek hacimsel yükleme eliminasyonu, daha düşük biyolojik çamur üretimi.
İkinci olarak belirtilen buharlaştırma teknikleri esas olarak atık sıvı buharlaşması için selüloz prosesinde kullanılır. Bu tekniklerin uzaklaştırma verimliliği, tek değerli ve iki değerli iyonlar içeren tuzlar ve ayrıca KOİ için etkilidir. Elde edilen kondensin aşırı temizliği, tekniğin büyük avantajıdır. Ancak, esas olarak yüksek yatırım maliyetleri nedeniyle, şu ana kadar kağıt yapım proses sularının arıtılması için bir buharlaştırma tesisi bulunmamaktadır. Fabrika içi arıtmaya yönelik bu teknikler, tamamen kapalı bir su devresi ile kağıt fabrikası işletimi için umut vericidir. Kondensat ham su olarak kullanılabilir ve atık olan konsantre sistemden uzaklaştırılmalıdır.

Peki bu makaleden ne sonuç çıkaralım derseniz de şöyle bir genel değerlendirme yapabiliriz;
Su tüketiminin fazla olduğu sektörler içinde yer alan kağıt fabrikaları yaşanabilecek kısıtlamalar nedeniyle, minimum taze su tüketimi ile çalışabilecek yapılarını kurmak zorundadır. Taze su kullanımındaki azalmanın, proses suyu yönetiminde daha fazla değişiklik gerektirdiğini de belirtmek önemlidir. Su devresi düzenlemesini optimize etmek için özel bir çalışma yapılmadan, taze su kullanımındaki azalma, kağıt makinesinin çalışmasında büyük rahatsızlıklara yol açabilir. Üretimde olan bir tesis için su tüketimi amaçlı direkt bir tekniğin uygun olduğunu söylemek doğru olmayabilir. Her kağıt ve karton makinesinin kendine has özellikleri vardır ve taze su tüketimini en aza indirmek için en iyi çözüm makineye özel olacaktır. Minimum olumsuz çevresel etki ile çalışmak için kağıt fabrikalarının sürece dair eksiksiz bir genel bakışa sahip olması gerekir. Uygulanan metodoloji, su devresi düzenlemesinin ayrıntılı bir genel görünümünü sağlar ve sistemin kağıt yapım sürecinde su kullanımını azaltmak ve kağıt makinesi etrafındaki su kalitesini iyileştirmek için yeniden düzenlenmesine olanak tanır. Her kağıt fabrikasına özel simülasyon araçları, proses devrelerinin en iyi düzenini bulmayı ve belirli hedeflere ulaşmak için en uygun cihazı belirlemeyi mümkün kılar.
Son olarak şunu da belirtmek gerekir ki gelişmiş teknolojiye rağmen, komple kapalı su devresinin uygulanması çok zor olmaya devam etmekte ve hala yıllarca araştırma faaliyeti gerektireceği düşünülmektedir.